近年來，隨著我國汽車工業的逐步發展，對汽車鋁鎂合金壓鑄件的需求逐漸增加。 因此，在考慮大批量，低成本，高效率地生產合金壓鑄件的同時，減少模具維修的等待時間，開發和引入新型熱作模具材料，并優化模具的結構和性能 通過熱處理，以及通過表面處理來延長材料壽命模具的使用壽命已成為大多數材料研究人員的熱點。

據了解，在每個壓鑄周期的開始，模腔必須承受熱熔融合金的快速加熱，并且工作表面會產生壓縮熱應力； 壓鑄結束后，必須將潤滑劑噴入模具中以進行快速冷卻。 在表面上產生拉應力。 在這種交替的熱應力的作用下，模具表面會出現熱疲勞微裂紋。 隨著壓鑄次數的增加，微裂紋迅速擴展，一些向心部分擴展形成龜裂。 如果熔融合金同時在裂紋周圍腐蝕和腐蝕模具型腔，則模具的表面將進一步受損，從而導致模具早期開裂甚至報廢。

在導致鋁合金壓鑄模具失效的所有主要原因中，模具表面的焊接問題已逐漸引起人們的關注。 一旦模具表面發生焊接，就會形成復雜的Fe-Al金屬間化合物相，這將在下一個壓鑄周期內在鑄件表面造成缺陷。 硬金屬間相也會積聚在模具表面，因此必須中斷生產，并且必須通過拋光去除焊接產品。 這將導致生產時間延長，勞動浪費，并且還縮短了模具的使用壽命。

盡管在鋁合金壓鑄模具的不同區域中會發生不同形式的焊接，但是發生的焊縫具有一些共同的特征-即，模具表面上的焊接區域通常顯示出銀白色的光澤。

然而，由于金屬間化合物的量很少，焊接表面層極薄以及分析方法的局限性，目前，國內外研究人員只能進行粗略的定性分析。 至于焊接層的形成和發展，金屬間化合物的定量分析將成為未來研究者的重點。